中国基于自主研发核心技术 建成运行全球规模最大铁矿磁化焙烧工程

　　北京9月1日电 (记者 孙自法)中国科学院过程工程研究所9月1日发布消息说，采用该所自主研发核心技术，全球规模最大铁矿磁化焙烧工程——年处理556万吨难选铁矿流态化磁化焙烧工程项目，当天在辽宁鞍山竣工验收，实现连续稳定运行和全面达产达效。

　　将助力“呆矿”变为“富矿”

　　该核心技术名为“难选铁矿颗粒停留时间精细调控磁化焙烧”，由中国科学院过程工程所朱庆山研究员团队历时20多年迭代研发而成。在中国冶金矿山企业协会近日组织的成果鉴定会上，专家组一致认为其整体处于国际领先水平。

　　这一成果标志着中国在难选铁矿高效利用领域实现里程碑式产业技术突破，有望从根本上提升中国铁资源自主保障能力，缓解中国大宗战略性铁矿资源高度依赖进口的局面。

3×185万吨/年难选铁矿流态化磁化焙烧项目。中国科学院过程工程所 供图

　　中国是全球第一工业大国，铁矿石消耗量占全球半数以上，但对外依存度长期超过80%。中国铁矿储量虽位居世界第四，却品位偏低，近半数是常规技术难以经济开发利用的难选铁矿，储量丰富却只能长期闲置。把这类“呆矿”变为“富矿”，高效利用起来，是破解中国铁矿资源困境的一条根本路径。

　　磁化焙烧技术可以改变矿石磁性，大幅提高难选铁矿利用率，一直是中外矿物加工领域的研究热点。不过，该技术经过数十年研发，仍存在反应效率低、能耗成本高、系统稳定性差等产业化难题，难以大规模推广。

　　中国科学院过程工程所介绍，该所自20世纪60年代起便围绕磁化焙烧相关方向持续开展技术攻关。在此基础上，朱庆山研究员率团队经过20多年迭代研发，终于突破传统磁化焙烧技术方案局限，成功创建颗粒停留时间精细调控磁化焙烧成套新技术。

　　这套新技术集成复杂矿物定向转化工艺、低温反应过程强化理论、颗粒停留时间调控方法、核心流化床反应器放大设计、系统内能量梯级利用方案等多项核心创新，在国际上首次解决了超低品位铁尾矿大规模工业化利用的难题，可使含铁量仅11%的铁尾矿经处理后产出品位65%的铁精矿产品。

　　破解中国铁矿石供应难题

　　基于“难选铁矿颗粒停留时间精细调控磁化焙烧”技术成果，中国科学院过程工程所构建的矿产资源开发流态化焙烧共性平台技术达到国际领先水平，广泛应用于铁、锰、磷、铝行业领域的还原加工、固废利用、新材料制备等工业产线项目。

　　目前，该所流态化矿物焙烧技术许可应用工程项目总处理规模超过1500万吨/年，为传统产业技术升级换代注入新动能，市场前景广阔。

　　此次落地应用并通过竣工验收的“3×185万吨/年难选铁矿流态化磁化焙烧系统”，是鞍钢集团矿业有限公司2400万吨/年铁尾矿再选利用的核心工序。其全流程产线首次热态联动调试即贯通顺行，流态化磁化焙烧系统首次满负荷考核验收即达产达效，铁矿物相转化率高达98%，相比同类技术能耗降低35%，各项生产指标均优于设计值。

中国科学院过程工程所科研人员在项目现场。中国科学院过程工程所 供图

　　研发团队表示，竣工验收项目已攻克难选铁矿磁化焙烧技术规模化、低成本实施的产业应用瓶颈，有望带动中国近300亿吨难选铁矿与近100亿吨含铁尾矿的高效、绿色开发利用，破解长久以来中国铁矿石供应受制于人的难题，提升国民经济基础工业原料的保供能力。

　　据悉，“难选铁矿颗粒停留时间精细调控磁化焙烧”技术成果及项目，还分别入选自然资源部《矿产资源节约和综合利用先进适用技术目录》、国家发展和改革委员会首批《绿色低碳先进技术示范项目清单》。同时，已与老挝签订“2×200万吨/年褐铁矿流态化焙烧提质工程项目”，为高质量共建“一带一路”提供科技支撑。(完)